产线仿真主要应用于设备维护与管理、生产过程优化以及产线设计验证等领域。它通过数字建模、实时监测、数据分析和虚拟仿真,为制造企业提供了精确的设备管理、生产效率提升和工艺验证的解决方案,从而降低成本、提高效率,并支持制造业的数字化转型。

方案价值
老问题
  • 设备故障难以检测

    产线上的设备故障因为结构复杂性、隐蔽性,共同增加了检测的复杂性和困难度。

  • 产线瓶颈难以识别

    复杂的生产流程、变化的需求、数据不足,使得准确的瓶颈识别具有挑战性。

  • 升级和改进困难

    没有好的方式评估新工艺、设备或工作流程可能带来的收益或风险。

新变化
  • 实时监测和分析

    通过实时设备数据,模拟设备行为,能够提前预测、诊断和解决设备故障。

  • 生产过程模拟

    通过孪生产线,精确识别产线瓶颈,提供动态优化建议,以应对复杂的生产环境和需求变化。

  • 产线优化

    数字孪生可以用于模拟新工艺、设备或工作流程的效果,以便进行升级和改进。

方案亮点
  • 强大数据引擎 高效解析仿真数据

    数字孪生技术可以对设备进行数字化建模和仿真,通过对设备的运行状态进行实时监测和分析,保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命。同时,数字孪生技术还可以对设备进行优化和改进,提高设备的性能和效率,降低设备的维护成本和停机时间。

    远程监控和管理 数字孪生提供远程管理的方式,以实时监控设备状态,并远程进行设备设置和控制。这有助于降低运营成本,提高响应速度,并支持全球化制造。

    设备性能优化 数字孪生可以实时监测和模拟设备的性能,通过分析这些数据,可以更好地了解设备的运行情况,识别潜在的性能问题,并采取措施来提高设备的效率。

    预测性维护 通过监测设备数据,数字孪生可以检测到异常情况,并发出警报,使制造商能够采取预防性维护措施,减少计划外停机时间,提高生产线的可用性。

  • 生产过程优化

    数字孪生技术可以实时监控生产过程中的各项参数,发现生产过程中的问题和瓶颈,并及时采取措施进行优化和改进。这样可以大大提高生产效率,降低生产成本,同时也可以减少生产过程中的废品和损失。

    实时监测和数据分析 数字孪生使用传感器和数据采集系统实时监测生产过程中的参数(如温度、压力、流量等),并将这些数据传输到数字孪生模型进行分析。这样可以快速发现潜在问题,如设备故障或生产瓶颈,同时找到优化机会,例如减少能源消耗或提高生产效率。

    虚拟仿真和实验 通过数字孪生模型,可以在虚拟环境中模拟并测试各种生产过程。这意味着可以评估不同的工艺参数、设备配置和生产策略,以找到最有效的生产方法,而无需在实际生产中浪费成本和时间。

  • 产线设计验证

    产线设计中最难也是最耗费时间的是验证阶段,因为一个产品的生产由多个工序构成,每个工序输送系统的速度、加速度、间距等参数必须在负载下进行验证,验证其是否可行,而这个过程在传统意义上来说,需要实际物理装置装配好以后才能进行。

    利用生产线的数字孪生技术进行验证,模拟整个工艺流程,所有的机台协作之间是否按照原来设计的动作进行,通过将物理产线在数字空间进行复制,可以提前对安装、测试的工艺进行仿真。